介質(zhì)消耗是一個綜合效果，影響介質(zhì)消耗指標(biāo)的因素是多方面的，與介質(zhì)流程環(huán)節(jié)的設(shè)置、設(shè)備選型及其性能、工藝過程運(yùn)行的工況條件等因素均密切相關(guān)，必須全面考慮，采取綜合技術(shù)措施，方能收到降低介質(zhì)消耗的效果。積多年設(shè)計、生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗，綜合降低介質(zhì)消耗的技術(shù)措施包括以下10個方面。

　?。?）合理選擇脫介篩的面積，篩面上的料層不宜過厚，且脫介篩必須具備足夠的長度，以保證足夠的脫介時間，并可杜絕脫介篩跑介。除設(shè)弧形篩預(yù)脫介外，脫介篩必須設(shè)合格介質(zhì)段，盡量減少去稀介段的介質(zhì)量，以減少介質(zhì)凈化因磁選效率所造成的損耗。一般應(yīng)保證不少于脫介篩長度的2/5為合格介質(zhì)段，3/5為稀介段。有些設(shè)計選用篩長小于4m的脫介篩，甚至不設(shè)合格介質(zhì)段，是不利于保證足夠的脫介時間和提高脫介效果的。

　?。?）物料入脫介篩前加設(shè)均料設(shè)施使物料均布篩面，切忌偏載，以提高脫介效率。如果物料入脫介篩前加設(shè)弧形篩預(yù)脫介，不僅可以增加脫介效果，而且可在一定程度上收到使物料均布篩面的作用。

　?。?）合理選擇脫介篩篩孔縫隙，合格介質(zhì)段的篩孔縫隙應(yīng)嚴(yán)格控制為0.5mm（>0.5mm粗煤泥難以起到穩(wěn)定懸浮液的作用）；稀介段的篩孔縫隙可適當(dāng)增至0.75-1.0mm（若篩下物料是直接去浮選，則不宜大于0.5mm）；預(yù)脫介的弧形篩的篩孔縫隙因投影關(guān)系，亦可增至0.75-1.0mm。

　?。?）提高脫介篩噴水的壓頭并保證足夠的噴水量，推薦采用小流量、高壓頭噴水制度。一般宜設(shè)3道噴水。噴嘴噴出的噴水扇面必須覆蓋篩子橫斷面不留間隙，噴水的壓頭最好能使物料在篩上翻滾，盡量減少篩上物料帶走的介質(zhì)量。

　　（5）盡量避免采用雙層脫介篩。這是由于噴水透過上層篩面至下層篩已無壓頭，脫介效果差；如果下層篩再加噴水，則會導(dǎo)致磁選機(jī)的入料（稀介質(zhì)）濃度偏低，影響磁選效率，增加介質(zhì)消耗。

　　（6）選用高效磁選機(jī)回收介質(zhì)，可有效地減少介質(zhì)消耗。《設(shè)計規(guī)范》5.3.5條規(guī)定，磁選機(jī)的總磁選效率不應(yīng)低于99.8%。若磁選效率更高，則對降低介質(zhì)消耗效果更好。

　　（7）合理選擇磁選機(jī)的工況條件是提高磁選效率的必要措施。以美國藝?yán)靖咝Т胚x機(jī)為例，使磁選機(jī)磁選效率保持在最佳狀態(tài)有3項必須具備的工況條件，缺一不可，最佳工況條件包括：

　　嚴(yán)格控制磁選機(jī)的入料量不超過允許值（100m3/h/m）；

　　保證合理的入料濃度（15%-25%，最佳值為20%）；

　　保證磁選機(jī)入料中磁性物含量不超過允許值（18.5t/h/m）。

　　滿足了上述3項最佳工況條件，則美國藝?yán)靖咝Т胚x機(jī)磁選效率可達(dá)99.9%。在實(shí)際設(shè)計中往往忽視磁選機(jī)要求的工況條件，多數(shù)情況磁選機(jī)不是在最佳工況條件下工作，這是多數(shù)重介質(zhì)選煤廠介質(zhì)消耗增高的重要原因之一。

　?。?）介質(zhì)分流量必須控制在合理范圍，一般不宜超過合格介質(zhì)量的25%-30%，分流量越大，去磁選凈化的介質(zhì)量越多，介質(zhì)消耗就越高。減少分流量的唯一途徑就是通過選前預(yù)脫泥減少進(jìn)入重介質(zhì)旋流器的原生煤泥量，應(yīng)將其控制在合理范圍內(nèi)。

　?。?）末煤或不分級混煤重介質(zhì)分選，在條件適宜時，產(chǎn)品脫水的離心液可考慮進(jìn)入介質(zhì)凈化系統(tǒng)或補(bǔ)加介質(zhì)制備系統(tǒng)利用，以減少介質(zhì)消耗。

　?。?0）合理選擇補(bǔ)加介質(zhì)方式。補(bǔ)加新介質(zhì)宜在介質(zhì)庫調(diào)成懸浮液，用泵輸送至主廠房，可有效避免拋撒損失。新介質(zhì)最好先通過磁選機(jī)凈化，去除外購新介質(zhì)中所含的高灰?guī)r粉。為了保證及時補(bǔ)加介質(zhì)，中矸磁選機(jī)的處理能力應(yīng)留有一定的富余或?qū)ＴO(shè)一臺磁選機(jī)作為凈化補(bǔ)加新介質(zhì)用。

　　流程中若存在高、低兩種分選介質(zhì)密度時，通常是采用高密度的合格懸浮液向低密度懸浮液中補(bǔ)加。